РЕФЕРАТЫ ПО ТЕХНОЛОГИИРеферат: Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Бсмотреть на рефераты похожие на "Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б" МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ДИМИТРОВГРАДСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ, УПРАВЛЕНИЯ И ДИЗАЙНА УЛЬЯНОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА МОЩНОСТЬЮ 6 (ШЕСТЬ) ЧЕСАЛЬНЫХ АППАРАТОВ ПО ВЫПУСКУ АППАРАТНОЙ ПРЯЖИ ДЛЯ ИЗДЕЛИЯ АРТ. 3691 Выполнил:студент гр. ТТ-41 Бочкарев Н.А. Руководитель: Ноздрина Н.А. ДИМИТРОВГРАД 1999 Содержание ЗАДАНИЕ 3 1. Характеристика тканей, пряжи и сырья 4 1.1. Характеристика тканей 4 1.2. Характеристика пряжи и ровницы 6 1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси 7 2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси. 7 2.1. Выбор тонина и длины химических волокон 7 2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси 8 3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи 9 3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей 10 3.2 Отходы в кардочесании и прядении 10 4.Расчет часовой выработки пряжи 11 5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии. 15 6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам производства. 21 6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти 21 6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов 21 от трудноотделимых растительных примесей 21 6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон 22 6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания 23 6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы 24 7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования. 25 7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов 25 7.2 Размещение технологического оборудования 26 Приложение 1 27 Приложение 2 28 Приложение 3 29 Приложение 4 30 Приложение 5 31 Приложение 6 32 Приложение 7 33 Приложение 8 34 Приложение 9 36 Список литературы 37 ЗАДАНИЕ Необходимо спроектировать прядильное производство мощностью шесть чесальных аппаратов по выпуску аппаратной пряжи для изделия с артикулом 3691 (драп молодежный). 1. Характеристика тканей, пряжи и сырья 1.1. Характеристика тканей Таблица 1.1 Характеристика тканей (технические условия на ткань) № Показатель Обозначение Артикул ткани п/п и его размерность 1 2 3 4 1. Наименование ткани Драп молодежный 3691 2. Поверхностная плотность, г/м2 524 3. Ширина ткани, см Н 142 4. Содержание шерстяного волокна, % 95 Для получения готовой ткани с заданными свойствами заранее разрабатывают заправочный расчет суровой ткани. Техническое условие и заправочные расчеты являются исходной технической документацией, на основе которой осуществляется дальнейший технологический расчет. Заправочный расчет связывает воедино заправочные параметры с технологическими свойствами сырья. Заправочные показатели суровой ткани рекомендуется представить в форме таблицы 1.2. Таблица 1.2 Заправочные показатели суровой ткани № Наименование показателя Обозначение Артикул п/п и его размерность А 1 2 3 4 1. Заправочная ширина ткани по в 216 берду, м 2. Число нитей в основе Основных no 3584 Кромочных nк 24 Общее nо + nк 3608 3. Число уточных нитей на 1 м nу 1800 суровой ткани Продолжение таблицы 1.2 4. Линейная плотность нитей, текс Основных То 100 Кромочных Тк 100 Уточных Ту 100 5. Уработка основы в ткачестве, А % длины основы 8,5 6. Усадка (-) или притяжка (+) ( d суровой ткани в отделке, % -15 7. Снижение массы суровой ткани С в отделке, % 19 8. Масса погонного метра готовой Q ткани, г 743,80 Взаимосвязь между основными заправочными показателями суровой ткани проверяется по следующей балансовой формуле Мс = Мо + Мк + Му (1.1) где Мс – масса суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мо – масса основной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мк – масса кромочной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Му – масса уточной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г. Используя данные таблиц 1.1 и 1.2 рассчитывают основные заправочные показатели: Мс = = 921,3 (1.2) Мо+к = = 463,9 (1.3) Му = =457,4 (1.5) где: ( - выход готовой ткани из суровой по массе ( = = 0,81 (1.6) ( - выход готовой ткани из суровой по длине ( = =0,85 (1.7) ( - коэффициент уработки основы в ткачестве ( = =0,915 (1.8) Подставляя соответствующие данные заправочного расчета в формулы (1.2 ( 1.8), устанавливают наличие равенства между правой и левой частями в уравнении (1.1). 921,3=463,9+457,4 равенство соблюдается 1.2. Характеристика пряжи и ровницы В связи с большим ассортиментом суконных тканей и сырьевого их состава на аппаратную пряжу для ткацкого производства не разработаны государственные стандарты. Поэтому на каждом предприятии применительно к тканям разрабатывают технические условия на пряжу, удовлетворяющие требованиям, предъявляемые к тканям. Таблица 1.3 Технические требования к пряже № Наименование показателя и его размерность Значение показателя п/п основа уток 1 2 3 4 1. Вид пряжи и назначение Одиноч. Одиноч. 2. Линейная плотность пряжи, текс 100 100 3. Допускаемые отклонения кондиционной линейной плотности от номинальной, % 5 5 4. Сорт пряжи I I 5. Разрывная нагрузка одиночной нити, не менее: абсолютная, сН 8,5 8,5 6. Удлинение, % 34,56 34,56 7. Допускаемое отклонение коэффициента крутки, % не 10 более: 10. Нормированная (кондиционная) влажность пряжи, % 15 15 11. Содержание жира в пряже, % не более 6 6 Таблица 1.4 Технические требования к аппаратной ровнице № Наименование показателей Значение п/п Показателей основа Уток 1. Линейная плотность ровницы, текс 200 200 2. Допустимое число средних мушек в 1 г ровницы 28 28 3. Коэффициент вариации ровницы (общий) по массе отрезков, % длиной: 30 мм 12,1 100 мм 9,4 1000 мм 5,8 Продолжение таблицы 1.4 4. Допустимые значения неравномерности кружков ровницы по массе, % отклонение кружков коэффициент вариации кружков по массе 36 разность масс обоих половин бобины 2,5 разность между массой одной бобины и средней массы 2 всех бобин 1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси Таблица 1.5 Предварительный состав смеси № Наименование компонентов смеси Процентное п/п Содержание 1. Шерсть помесная 64к репейная 86 2. Капрон 5 … Лом ровничный 3 n Крутые концы 3 Сдир аппаратный 3 100 % 2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси. 2.1. Выбор тонина и длины химических волокон Наличие химических волокон в смесях оказывает весьма значительное влияние не только на качественные показатели готового товара, но и на технико-экономические показатели всего производства от смеси до готового изделия. Для того, чтобы добиться наивысших технико-экономических показателей при переработке химических волокон в смесях с шерстью необходимо правильно и рационально подойти к выбору тонины и длины химических волокон. Выбор тонины и длины химических волокон следует вести по методике В.И. Гусева, которая подробно изложена в учебнике [15]. Согласно этой методике диапазон тонины химических волокон, который необходимо вкладывать в проектируемую смесь определяется по двум параметрам Т1 = =426 мтекс (2.1) Т2 = =214 мтекс (2.2) где: Т1, Т2 – соответственно максимальная и минимальная тонина химического волокна; dср – средняя тонина волокна шерсти=23 мкм; ( - среднее квадратическое отклонение волокон шерсти по тонине=6,7 мкм; ( - плотность смешиваемого химического волокна=1,14 г/см3; А – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине, мкм, А = 0,90(0,95. Выбираем толщину капрона равную 400 мтекс Диапазон длины химических волокон определяют из следующих выражений (капрон) : L1 = Lср( К1 ( К2=60,5 (2.3) L2 = Lср + ( + n ( l=100 (2.4) где: L1, L2 - соответственно минимальная и максимальная длина химического волокна, мм; Lср – средняя длина волокон шерсти =50 мм; ( - среднее квадратическое отклонение длины волокон шерсти =50 мм; l – классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения: l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0,; К1 – коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по длине, К1 = 1,05(1,10; К2 – коэффициент, учитывающий степень укорочения длины волокон в зависимости от метода кардочесания; вида волокон, прочности, долевого содержания. - При раздельном кардочесании К2 = 1,026(1,146; Длину резки принимаем равной 80 мм 2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е. Гусевым. =39,2 (2.5) где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; Кобр – понижающий коэффициент используемого обрата = 1; (обр – доля обрата в смеси = 0,09 ; Т1=474,5, Т2=409,8 – минимальная линейная плотность пряжи, выработанная в отдельности. (1=0,86 – доля участия компонентов натуральной шерсти; (2=0,05 – доли участия компонентов химических волокон Кд, КТ, Кп, Ку – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины, прочности, удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов установлены только для шерсти 64к в смеси с химическими волокнами (вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1. Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную наименьшую линейную плотность пряжи с фактической линейной плотностью Тф, которую намечается вырабатывать из смеси в соответствии с технической заправкой ткани. R = ( 2.6) Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при числе волокон в поперечном сечении: - для аппаратной пряжи – 100. Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью. Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование прядильной способности смеси. Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11). =88% (2.11) где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; (обр – доля обрата в смеси. 3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи Таблица 3.1 Планы подготовки компонентов смеси волокна по переходам № Вид сырья и план его обработки п/п 1. Шерсть натуральная (тонкая помесная 64к репейная) План ее подготовки (трепание, обезрепеивание, крашение, отжим, сушка, расщипывание, замасливание, смешивание, вылеживание, чесание, прядение) Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в крашение: - натуральная шерсть – 0,9 % - отсортировки и низшие сорта – 1,1 % - гребенной очес – 0,7 % Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %. Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы. Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие: - Карбонизация ч/ш гребенных очесов 15,0 Подготовка концов пряжи: - камвольных - суконных 8,0 Подготовка: 10,0 - очеса аппаратного - сдира аппаратного - лома ровничного 35,0 - выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих машин 45,0 - выпадов из под щипальных машин - сукновального сбоя 0,5 - промывного, ворсовального и красильного 25,0 15,0 35,0 12,0 3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле Э = (3.1) Расчет состава эмульсии на стр. 21 где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии. Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах. 3.2 Отходы в кардочесании и прядении Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4. Таблица 3.3 Нормы потерь волокна в чесании АртикГруппаЛом Очес Сдир Сбор с БезвозврИтогоВыход ул смеси ровничный Аппаратный полочекатные ровницы потери из смеси 3691 6а 1,6 3,15 1,4 0,6 0,3 7,25 92,15 Таблица 3.4 Нормы потерь волокна в прядении АртикГруппаКонцы Мычка из Концы ПодметьБезвозИтого Выход ул смеси ровницымычкосборнипряжи вратныотходов пряжи ка е из потери смеси 6а 1,6 1,34/1,54 0,38 0,4/0,60,2 3,92/4,396,08/ 3691 2 4 95,66 Выход пряжи ((пр) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы ((р.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы ((п.р.). (пр = (р.с. ( (п.р.=88,55/88,15 % (основа/уток) 4.Расчет часовой выработки пряжи Таблица 4.1 Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины № Наименование компонента Обозначение или Значения для основы и п/п расчетная формула утка 1 2 3 4 1. Линейная плотность Тр 200 ровницы, текс 2. Линейная плотность пряжи,Тпр 100 текс 3. Вытяжка на прядильной Е 2 машине 4. Диаметр початка, см Дп 6,8 5. Средний диаметр патрона, dср 3,3 см 6. Высота початка, см Н 7. Высота верхнего h 6,5 конуса початка, см продолжение табл. 4.1 1 2 3 4 8. Объем пряжи на початке, 623 см3 9. Плотность намотки пряжи, ( 0,48 г/см3 10.Масса пряжи на початке, гQ = V ( ( 299 11.Длина нити на початке, м 2990 12.Коэффициент крутки пряжи (т 40 13.Крутка пряжи, кр/м 400 14.Скорость выпуска пряжи, (в 14,5 м/мин 15.Коэффициент укрутки пряжиКу ( 0,96 ( 0,98 0,97 16.Скорость наматывания (н = (в ( Ку 14,1 пряжи, м/мин 17.Частота вращения веретен,nв = (н ( К 5640 мин –1 18.Теоретическая 0,0846 производительность одного веретена, кг/час 19.Коэффициент полезного КПВ 0,82 времени работы машины 20.Коэффициент работающего КРО 0,9 оборудования 21.Коэффициент использованияКИМ = КПВ ( КРО 0,735 машины 22.Расчетная Прасч = Пт ( КИМ 0,062 (0,0667 корр.) производительность одного веретена, кг/час Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать ровницу из тонкой натуральной шерсти. Таблица 4.2 № Наименование компонента Обозначение или Значения для основы и п/п расчетная формула утка 1 2 3 4 1. Линейная плотность пряжи, Тпр 100 текс 2. Вытяжка в прядении Е 2 3. Линейная плотность Тр 200 ровницы, текс 4. Число ремешков на аппаратеMр 120 5. Ширина ремешка, мм Вр 14 6. Число оборотов главного nг.б. 140 барабана ровничной машины, мин -1 7. Диаметр главного барабана,Дг.б. 1,252 м 8. Окружная скорость гл. (г.б. = ( ( Дг.б. 550,379 барабана ровничной машины,( nг.б. м/мин 9. Загрузка от питания (п 0,50 главного барабана ровничной машины, г/м2 10.Скорость наматывания (н = 0,98 18,88 ровницы, м/мин 11.Коэффициент полезного КПВ 0,82 Времени 12.Коэффициент работающего КРО 0,90 Оборудования 13.Коэффициент использования КИМ = КПВ ( КРО 0,735 оборудования 14.Теоретическая 27,19 производительность аппарата, кг/час 15.Теоретическая Пт = 0,06 ( (н ( 136 производительность mр аппарата, км/час 16.Расчетная Пр = Пт ( КИМ 20,00 производительность аппарата, кг/ч и км/ч После того, как определили расчетную производительность кардочесального аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 4.2. Таблица 4.3 Расчет часовой выработки ровницы №п/Наименование Значения п показателя Основа Уток 1 2 3 4 1. Доля аппаратов для0,5 0,5 выработки тканей заданных артикулов 2. Число аппаратов 3 3 закрепленных за данным артикулом 3. Доля потребного 0,50 0,50 количества основной и уточной пряжа для выработки одного метра готовой ткани из балансного расчета 4. Расчетная 20,00 производительность аппаратов при выработке ровницы, кг/час из таблицы 4.2. 5. Расчетное 3 3 количество чесальных аппаратов необходимых для выработки ровницы заданного ассортимента 6. Принятое 3 3 количество аппаратов 7. Корректированная 20,0 20,0 производительность чесальных аппаратов, кг/час 8. Часовая выработка 60,0 60,0 ровницы, кг/час Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5. 5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии. Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам прядильного производства Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно. Таблица 5.1 Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час № Наименование показателя Обозначение Значение п/п показателя или показателя расчетная формула по артикулам 1 2 3 4 ОСНОВНАЯ ПРЯЖА 1. Масса основной и кромочной Мо 463,92 пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг из балансной формулы 2. Масса основной пряжи в суровой 56,62 ткани, вырабатываемой за 1 час, кг 3. Количество отходов основной 1,79 пряжи в ткацком производстве, % 4. Масса основной пряжи, 57,65 вырабатываемой за 1 час, кг 5. Масса отходов, получаемых за 1 0,4 час в ткацком производстве, кг 6. Количество отходов в прядильном 3,92 цехе, % массы ровницы 7. Масса ровницы, вырабатываемой за 60 1 час, кг 8. Масса отходов в прядильном цехе, 2,4 кг 9. Количество отходов в чесании, % 7,25 массы сухой и расщипаной смеси 10.Масса сухой и расщипаной смеси, 64,7 расходуемой за 1 час, кг 11.Масса отходов образуемых за 1 4,7 час в чесальном цехе, кг 12.Количество отходов при 0,6 расщипывании и смешивании, % массы смеси Продолжение табл.5.1. 13.Масса сухой и нерасщипаной смеси 65,1 (масса компонентов) кг/час 14.Масса отходов в смешивании и 0,4 расщипывании, кг УТОЧНАЯ ПРЯЖА 15.Масса уточной пряжи, Му 457,41 содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг из балансной формулы 16.Масса уточной пряжи в суровой 56,78 ткани, вырабатываемой за 1 час, кг 17.Количество отходов в ткацком 1,06 производстве, % массы пряжи, расходуемой со склада 18.Масса уточной пряжи, 57,39 вырабатываемой прядильным цехом, кг/ч 19.Масса отходов, полученных за 1 0,6 час в ткацком производстве, кг 20.Количество отходов в прядильном 4,34 цехе, % массы ровницы 21.Масса ровницы, вырабатываемая за 60 1 час, кг 22.Масса отходов, образуемых за 1 2,6 час в прядильном цехе, кг 23.Количество отходов в чесальном 7,25 цехе, % массы сухой и расщипаной смеси 24.Масса сухой и расщипаной смеси, 64,7 вырабатываемой за 1 час, кг 25.Масса отходов получаемых в 4,7 чесальном цехе, кг/ч 26.Количество отходов при 0,6 расщипывании и смешивании, % 27.Масса сухой и нерасщипаной смеси 65,1 (масса компонентов) кг/час 28.Масса отходов в смешивании и 0,4 расщипывании, кг/ч После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам. Таблица 5.2 Расчет массы отходов, образуемых в час по видам № Наименование Основа Уток п/пОтходов по видам и по производствам МассаКоличМасса Масса КоличеМасса полуфествоОтходов, кгполуфаство отходо абрикотход брикатотходов, кг атов,ов, % ов, кгв, % кг 1 2 3 4 5 6 7 8 1. Отходы на линии: 65,1 Смешивания Выпады 0,3 0,2 65,1 0,3 0,2 2. Отходы чесального цеха: 64,7 64,7 ровничный лом 1,6 1,04 1,6 1,04 выпады 3,35 2,17 3,35 2,17 аппаратный сдир 1,4 0,9 1,4 0,9 сбор с полочек 0,6 0,4 0,6 0,4 безвозвратные отходы 0,3 0,2 0,3 0,2 Всего в чесании 7,25 4,7 7,25 4,7 3. Отходы прядильного цеха:60 60 мычка 1,34 0,8 1,54 0,92 концы ровницы 1,6 0,96 1,6 0,96 концы пряжи 0,38 0,23 0,38 0,23 подметь 0,4 0,24 0,62 0,37 безвозвратные потери 0,2 0,12 0,2 0,12 Всего в прядении 3,92 2,4 4,34 2,6 4. Отходы ткацкого 57,6 57,4 производства концы пряжи 1,79 0,8 1,06 0,7 безвозвратные потери 0,44 0,6 0,44 0,36 Всего в ткачестве 1,79 1,4 1,06 0,6 Всего отходов по 13 8,9 12,63 7,9 прядильному и ткацкому производству На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица 5.3). Таблица 5.3 Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час № Наименование Основа Уток п/потходов чесанипрядеткачесвсегочесанпрядеткачесВсего е ние тво ие ние тво 1. Концы ровницы 1,04 0,96 - 2 1,04 0,96 - 2 2. Мычка - 0,8 - 0,8 - 0,92 - 0,92 3. Крутые и - 0,23 0,38 0,61 - 0,23 0,6 0,83 крученые концы 4. Выпады 2,17 - - 2,17 2,17 - - 2,17 5. Аппаратный сдир0,9 - - 0,9 0,9 - - 0,9 6. Сбор с полочек 0,4 - - 0,4 0,4 - - 0,4 7. Безвозвратные 0,2 0,12 0 0,22 0,2 0,12 0 0,22 потери Итого отходов 4,71 2,11 0,38 7,2 4,71 2,23 0,6 7,54 Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать сырье. Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их процессу обработки по одному из планов представленных в нормах технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении 5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь, предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 5.4. Таблица 5.4 Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час № НаименованиеПолучено в Выход Получено в Всего в п/потходов необработанном из обработанном обработанном виде обработвиде виде ки от от утка от от основы основы утка 1 2 3 4 5 6 7 8 1. Концы 2 2 0,9 1,8 1,8 3,6 ровницы 2. Мычка 0,8 0,92 1 0,8 0,9 1,7 3. Крутые и 0,61 0,83 0,9 0,55 0,75 1,3 крученые концы 4. Выпады, очес2,17 2,17 0,65 1,4 1,4 2,8 5. Аппаратный 0,9 0,9 0,55 0,5 0,5 1 сдир Баланс смеси, отходов и сырья После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов. Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет соблюдено равенство (5.1) 113,4+16,8=130,2 где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх – суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи. Уточнение рецептов смесей Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде. Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5. Таблица 5.5 Уточнение рецепта смеси № Наименование Процент Процент Масса п/пкомпонента вложения по вложения по компонентов, смеси предварительноуточненному расходуемых в му рецепту Рецепту смеси, кг/час 1 2 3 4 5 1. Шерсть помесная 64к 86 86 112,1 репейная 2. Штапельное химическое 5 8 10,5 волокно капрон 350 мТекс 3. Лом ровничный 3 4 5,3 4. Крутые концы 3 1 1,3 5. Сдир аппаратный 3 1 1 100% 100% 130,2 Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси. Расчет количества сырья, расходуемого со склада На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию, планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию берутся из источника [19] или приложения 6. Таблица 5.6 Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час № Наименование Обозначение Значение показателя п/пПоказателя показателя или расчетная формула Шерсть сорнаякапрон 1 2 3 5 6 1. Масса шерсти, А 116,1 10,5 расходуемой за 1 час по рецепту смеси 2. Выход шерсти из крашенияfкр 0,991 0,988 3. Масса шерсти, 117,2 10,6 поступившей в крашение 4. Выход шерсти из Fобезр. 0,965 обезрепеивания 5. Масса шерсти, 121,5 поступившей в обезрепеивание 6. Выход шерсти из трепанияfтр 0,978 7. Масса шерсти, 124,2 поступившей в трепание со склада Расчет массы эмульсии и ее компонентов Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3) (5.3) где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э – процент эмульсии, вносимый в смесь, %. Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7. Таблица 5.7 Расчет массы компонентов эмульсии № Наименование компонентаСодержание Масса расходуемого п/п эмульсии Компонента, % компонента, кг/час 1. Соляровое масло 20 6,51 2. Синтопол ДС-3 2 0,651 3. Солфанол О 2 0,651 n Вода 76 0,651 Всего 100 % 32,55 Расчет производственно-технических показателей по выходам данный расчет является проверочным, так как основные показатели были заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам. Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее показателями. Расчет ведется для основы и утка. Выход пряжи из смеси (1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход смеси)=57,65/65,1=0,8855 для основы. 57,39/65,1=88,15 – для утка Выход ровницы из смеси (2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход смеси)=60/65,1=0,9217 Выход пряжи из ровницы (3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы. 57,39/60=0,9565 для утка 6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам производства. Выбор технологического оборудования по переходам производства осуществляется с учетом технологических операций, предназначенных к выполнению на каждом переходе, вида и состояния продукта, поступающего на переход, а также результата анализа положительных и отрицательных сторон машин новейших моделей и марок. При этом необходимо учитывать конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие высокий уровень ее производительности и качества вырабатываемой продукции. Важное значение с точки зрения эффективности использования машины имеют ее габаритные размеры, потребляемая мощность, стоимость машины, возможность использования средств автоматизации и механизации технологических процессов. Опираясь на заправочные параметры рассчитывают расчетную производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают их величины по нормативным данным или данным базового предприятия. 6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти Для разрыхления и трепания шерсти используют трепальные машины периодического действия ТПШ-1. Техническая характеристика этих машин приведена в приложении 4. Расчет производительности трепальных машин периодического действия, кг/час, определяют по формуле Пр = g ( ln ( nц( b ( 60 ( Кв ( КИМ =3*0,247*3,25*1,21*60*0,976*0,9=154 кг (6.1) где ( - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая ширина питающей решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2 питающей решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м; nц – число циклов работы машины в минуту; Кв – коэффициент выхода волокна из обработки; КИМ – коэффициент использования машины. Количество машин N=Qскл/Пр=124,2/154=0,8 – берем одну машину 6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов от трудноотделимых растительных примесей Шерсть, поступающая на прядильные фабрики часто бывает засорена растительными примесями, что сильно ее обесценивает. Переработка такой шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с большой обрывностью волокон и повышенными потерями сырья в кардочесании и прядении. Пряжа соответственно и ткань, вырабатываемые из такой шерсти имеет недостаточно привлекательный товарный вид. В связи с этим при подготовки такой шерсти требуется специальная очистка, которая заключается в обезрепеивании или карбонизации волокнистого материала. Механическое обезрепеивание осуществляют на обезрепеивающих машинах типа О-120Ш2. Техническая характеристика которой представлена в приложении 14. Перед подачей засоренной шерсти на обезрепеивающие машины шерсть разрыхляют на трепальных машинах периодического или непрерывного действия. Для осуществления непрерывности технологического процесса обезрепеивающие машины соединяют с автопитателями, которые позволяют агрегировать их с трепальными машинами. Расчет производительности обезрепеивающей машины производят по формуле [6.1]. Пр = ( ( b ( g ( 60 ( Кв ( КИМ =4*1,2*0,3*60*0,974*0,9=76 кг Количество машин N=121,5/76=1,59 (берем 2 машины) 6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон Для крашения шерсти и химических волокон используем аппараты периодического действия, работающие под давлением типа АКД –У6, входящие в состав поточной линии. Такая линия включает механизированные лабазы ЛРМ – 25Ш, набивочную машину НВ – 150, красильные аппараты АКД, центрифугу ФМК – 1521К, сушильную машину. Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш (6.3) где q1 – масса компонента поступившего на крашение, кг/час, табл. 5.6; Wл – объем лабаза, м3; ( - плотность волокнистой массы, кг/м3; ( - коэффициент использования объема лабаза. Из технологических соображений берем 2 лабаза Набивочная машина НВ – 150, как и носители для волокна НВ – 2 комплектуются с красильным аппаратом АКД. Одна машина НВ – 150 обслуживает от 3 до 5 красильных аппаратов. Выбираем одну машину. Её производительность равна 126,6 кг/ч. Характеристика в приложении 6 Выбираем красильный аппарат типа АКД –У6 Его производительность равна кг/час После крашения шерсть отжимают на центрифуге ФМК – 1521К для удаления избытка влаги перед высушиванием на сушильной машине. Производительность центрифуги, кг/ч определяют по следующей формуле кг/час (6.2) где Q – масса волокна, загружаемого в аппарат, кг; Т – длительность смены, мин; Тб – длительность простоев, независящих от количества выработанной продукции (30 мин); Кп – процент плановых простоев (3-3,5 %); Тм – общая длительность отжима (машинное время), мин; Та – длительность простоев, зависящих от количества вырабатываемой продукции (загрузка волокна в аппарат, выгрузка волокна, закрытие крышки), мин. Причем, Тм берется из расчета 10-15 мин в смену; Та берется из расчета 10-12 мин в смену. Расчет производительности красильного аппарата производят по этой же формуле [6.2], причем Тм берут исходя из режимов крашения для различных видов волокон [16] или данных базового предприятия. Среднее время крашения, мин, в зависимости от тона окраски и применяемого красителя составляет: Шерстяное волокно - 160(220 Капроновое волокно - 180(200 После крашения и отжима волокнистый материал поступает на сушильные машины. В качестве сушильных машин рекомендуется использовать АСВ – 120 – 1. В состав отечественного сушильного агрегата АСВ – 120 – 1 входят: питатель-разрыхлитель ПР – 120 – В2, грубый рыхлитель, сушильная барабанная машина СББ–120– К. В приложении6 - техническая характеристика машин входящих в поточную линию для крашения волокна. Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле ( КПВ ( КРО = =560 кг/час (6.4) где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс – влажность нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность поступающего волокна на сушку (60(75 %); КПВ – коэффициент полезного времени (0,9); КРО – коэффициент работающего оборудования (0,95). Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш после сушки Из технологических соображений берем 2 лабазы 6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания Выбираем щипально-замасливающую машину ЩЗ-140ШЗ с автопитателем АПМ- 120Ш1. Ее производительность Пр = ( ( b ( g ( 60 ( Кв ( КИМ =8*1,4*1,2*60*0,95*0,995=762 кг Число машин N=126,6/762=0,17 (берем одну машину) В качестве смесовой машины выбираем УСВМ 1. Расчет проводим по методике, изложенной В.Е. Гусевым «Проектирование шерстопрядильного производства» стр. 244 Принимаем расчетную скорость воздуха в трубопроводе равную 16 м/с, тогда количество подаваемого воздуха Qв=0,16*16*3600=9200 м3/час Масса этого воздуха составит Q’в=9200*1,2=11000 кг/час Содержание смеси в воздушном потоке ?=0,18 Определяем массу транспортируемой смеси кг/час Общее время одного цикла принимаем равным 6 ч 24 мин За это время в питателе машины накопится 126,6 кг/ч * 6,40 ч = 810 кг смеси Количество машин УСВМ 1 N=810/1680=0,48 (берем одну машину) Техническая характеристика в приложении 7 Расчет количества расходных механизированных лабазов типа ЛРМ-25Ш ведется исходя из ассортимента вырабатываемой пряжи и необходимости вылеживания смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле лабазы (6.5) где Qcм – масса смеси расходуемой в час, кг/час. Qсм = Qчо + Qчу =130,2 (см. табл. 5.1); t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3; ( - плотность смеси в лабазе, кг/м3; (л – коэффициент использования объема лабаза (0,85(0,9). Для получения удвоенного числа лабазов (исходя из необходимости вылеживания смеси и непрерывности питания кардочесального аппарата) в числитель вводится цифра - 2. При трехсменной работе t = 24 ч, при двухсменной t = 16,4 ч. 6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы Подробный расчет и выбор технологических параметров прядильной машины ПБ-114-Ш1 в разделе 4 (табл. 4.3.) Число прядильных машин (N)необходимых для часовой выработки однониточной пряжи (Qпр) каждого вида будет определяться по следующему выражению. где m – число веретен на машине (300); Прасч – расчетная производительность веретена, кг/час. Корректированная производительность одного веретена = 0,0667 кг/час Тогда число прядильных машин принятых к установке (Nу) равно 6. Плановая производительность прядильной машины в км на 1000 вер.ч. определяется по формуле Пп = 60 ( (н ( КПВ= км (6.7) Плановая производительность на одну машину, кг/час Пп = Пт ( m ( КПВ = 0,0846(300(0,82=20,8 кг/час (6.8) Показанный расчет является дополнением к расчету технологических параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3. 7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования. 7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов Расчет и выбор вспомогательных площадей, помещений, складов осуществляется на основе норм технологического проектирования предприятий легкой промышленности [24]. Согласно этих норм, запасы сырья и п/ф по переходам производства представлены в табл. 7.1. Таблица 7.1 Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства Наименование сырья Норма Способ хранения Удельный И полуфабриката, место запаса расход Размещения площади, т/м2 1 2 3 4 Запрессованное в кипы сырье2-3 Кипы устанавливают на – на площадке в трепальном смены торец в один ряд по цехе высоте с учетом возможности подъезда средств транспорта - шерстяное волокно 0,250 - химическое волокно 0,200 - обработанные отходы 0,120 производства (обраты) Необработанные отходы 4 смены Мешки укладываются в 3 производства в цехе ряда по высоте. Смеситель обработки отходов непрерывного действия СН-3У. Емкость камеры 300 кг - концы пряжи или ровницы 0,060 (в мешках) - очес, сдир, подметь и 0,100 прочие отходы Ровница на бобинах в 1 смена Контейнер для 0,006 аппаратно- прядильном цехе транспортировки п/ф или стойки с ровницей Пряжа однониточная в 1 смена Непосредственно у 0,010 прядильном цехе прядильных машин в ящиках и на площадке для пряжи Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по формуле м2 где S – потребная площадь для хранения, м2; Т – длительность смены, ч; Ксм – коэффициент сменности; Q – масса сырья или п/ф поступившего на хранение, кг/час; Н3 – норма запаса сырья, смены; ( - удельный расход площади, т/м2. Таблица 7.2 Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи Наименование сырья Норма запасов сырья, сутки Шерсть натуральная 60 Химические волокна 60 Гребенные отходы 40 Пряжа шерстяная 7 Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления полуфабрикатов прядильного производства в проекте необходимо предусмотреть подсобно-вспомогательные помещения. Перечень подсобно-вспомогательных помещений приводится на основе норм технологического проектирования и представлен в приложении 8. 7.2 Размещение технологического оборудования После расчета и выбора технологического оборудования переходят к предварительной компоновке цехов и производств. При этом, следует иметь в виду, что для одноэтажных многопролетных зданий рекомендуется принимать единую сетку колон 18 (12 м, а в высоту 6 м. кроме того для проектирования предприятий легкой промышленности установлены унифицированные типовые секции. Для одноэтажных зданий при сетке колон 18 ( 12 м размеры типовых секций следующие, м: 72 ( 60; 72 ( 72; 60 ( 144; 72 ( 144. Размещение оборудования связано с определенными трудностями и без применения САПР приходится прорабатывать несколько вариантов, чтобы выйти на оптимальный. Расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать безопасные условия труда и максимальные удобства в обслуживании, свободное передвижение работающих во время смен и перерывов, и быструю эвакуацию людей в экстремальных ситуациях. Наряду с этим расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать рациональность грузопотоков с использованием современных видов внутрицехового транспорта и безопасную его эксплуатацию. Удачная расстановка определяется правильным выбором ширины проходов между машинами, машинами и строительными конструкциями, рациональным размещением цехов и грузопотоков, возможностью максимальной механизации и автоматизации технологических процессов. Ширина проходов между машинами является величиной нормированной и при расстановке оборудования это необходимо учитывать. В приложении 8 приведены основные параметры размещения технологического оборудования, которыми следует руководствоваться при выполнении проекта. Приложение 1 Планы подготовки натуральной шерсти к смешиванию Вид и состояние шерсти ВариаТрепаОбезрКарбоРазмельНейтрОтжимСушкаКрашеПромыРасщиЭмул нт ние епеивнизацчение иализа ние вка пываньсир плана ание ия выколачция ие ован ивание ие примесе й Шерсть мериносовая, помесная и другие виды натуральной шерсти Нормальная 1 - - 2 3 нормальная для крашения 1 - 4 5 2 3 6 7 сорная, репейная, А 1 2 - 3 4 сорно-репейная, сорно-репейно-дефектная Б - - 1 2 3 6 7 4 5 8 9 сорная, репейная, А 1 2 5 6 3 4 7 8 сорно-репейная, сорно-репейно-дефектная для крашения Б - - 1 2 3 6 7 4 5 8 9 Примечание: 1. Расщипывание осуществляется на щипальных машинах, входящих в состав поточной линии. 2. Эмульсирование во всех случаях осуществляется на замасливающем устройстве ЗУ–Ш2, входящем в состав поточной линии. Приложение 2 Техническая характеристика безбалонных кольцепрядильных машин № Элемент характеристика ПБ – 114 Ш1 ПБ – 132 Ш п/п 1. Число веретен 180, 240, 300 120, 180, 240, 2. Расстояние между веретенами, мм 114 132 3. Линейная плотность 45-165 125-400 вырабатываемой пряжи, текс 4. Число кручений на 1 метр 100-700 100-400 5. Тип вытяжного прибора с круглым гребнем 6. Вытяжка 1,2-2,8 1,2-2,8 7. Разводка между питающими и 110-180 110-180 вытяжными цилиндрами 8. Частота вращения веретен, мин -14000-9000 2000-6000 9. Диаметр кольца, мм 75, 85 102 10. Мощность электродвигателя, кВт 25, 75 22,5 11. Габаритные размеры, мм длина (максимальная) 19300 17910 ширина 1350 1270 высота 1850 1800 12. Масса машины, кг (максимальная) 10000 9800 Приложение 3 Характеристика чесальных аппаратов № Наименование параметров Ч-31 Ш CR-24 Ш АЧ-224 Ш CR-322 п/п 1. Рабочая ширина, мм 1800 1800 2000 1800 2. Число главных барабанов 3 3 2 2 3. Число съемных барабанов 1 1 2 1 4. Диаметр главного барабана, мм 1252 1292 1230 1500 5. Диаметр съемного барабана, мм 1022 1072 1600 1050 6. Число и ширина делительных 160/10,5160/10,4120/16 120/14 ремешков 5 120/14,0120/14,1 7. Линейная плотность ровницы, 64-250 64-165 167-666 200-1250 текс 8. Число ровничных нитей на 40;30 20; 40; 30 15; 30 бобине 30 9. Производительность, кг/ч 14-25 15-26 до 60 до 45 10. Частота вращения главных барабанов, мин –1 Загонная машина 120 120 125 120 Ваточная машина 130 130 130 - Ровничная машина 140 140 140 135 11. Мощность установленных 12,1 17,1 19,00 22,0 двигателей, кВт 12. Габариты, мм Длина в рабочем состоянии 19850 18900 15205 17025 Длина в раздвинутом состоянии 21850 20122 17005 19425 Ширина с закрытыми дверцами 3380 3500 3570 3480 Высота 2760 2800 1893 2900 Приложение 4 Техническая характеристика машин для подготовки волокнистых материалов к смешиванию № Элемент ТрепальнаяРазрыхлительОбезрепеЩипально-зУгароочиКонцерваОднопрочЩипальна п/п характеристики машина но-трепальныивающая амасливающщающая льная есная я машина ТПШ-1 й агрегат машина ая машина машина машина машина (волчек) АРТ-120Ш О-120ШМ2ЩЗ-140-Ш3 УО-ШМ К-11-Ш Ч-11-Ш ЩМШЛ-1 Рабочая ширина, мм 1210 1200 1200 1400 1400 1500 2000 450 Скорость питающей 5-8 4-7 2,6-4,5 8-12,4 20,4 0,2-0,350,17-1,11,3-3,15 решетки, м/мин 2 Число циклов в минуту 3,25-4,9 1,5-6 Масса волокна на 1 м2 2-4 1,5-2 0,3-0,4 1,2-2,5 1,5-2,5 0,55-1,00,4-0,8 2-4 питающей решетки, кг Длина подачи решетки за 0,247; 0,384 цикл, м 0,29 Производительность, кг/чдо 280 при 40-80 до 1200 60-200 15-25 до 90 80-120 использовани и ПУ до 1000 Потребляемая мощность, 10,2 10,85 7,0 12,6 4,5 5,5 9,55 21,4 кВт Коэффициент полезного 0,88-0,9 0,95 0,90-0,90,95 0,8-0,9 0,95-0,90,90-0,90,95 времени (КПВ) машины 2 6 2 Коэффициент выхода 0,976-0,940,94-0,98 см. 0,995 0,4-0,8 0,93-0,90,90-0,90,93 материала после 6 см. см. приказ приказ 5 5 обработки приказ 260 см. см. приказ приказ Габаритные размеры, мм длина ширина 3325 9050 3870 2525 3400 5917 8000 4420 высота 2021 1990 2370 2060 3120 3105 2930 1620 3230 3160 1724 1780 2450 1600 2555 2380 Приложение 5 Техническая характеристика сушильных машин № Элементы Марка машины п/п характеристики АСВ-120-1 Фирмы Текстима ЛС-8Ш «Фляйснер» Производительность,650 550 825 560 кг/ч Испарительная 268 274 411 308 способность,кг/ч Средняя температура85-90 75-90 75-90 90 воздуха в камерах, оС Число секций 6 4 6 8 (барабанов) Рабочая ширина 1200 1200 1200 1750 машины, м Скорость рабочего 0,2 0,137 0,137 0,011-0,045 полотна Установленная 78,63 37,7 51,7 26,8 мощность, кВт Габаритные размеры, мм длина 185000 10820 13672 21450 ширина 4055 3680 3680 3836 высота 3800 3350 3350 2770 Приложение 6 Техническая характеристика красильного оборудования № Элемент характеристики Периодического действия Непрерывного п/п действия АКД-У-АКД-У-НВ-150 ФМК-152Ильна фирмы 6 3 1 «Оливета» I тип II тип Загрузка машины (аппарата) волокном, кг 470 250 270-300270-300- - шерстяным, лавсановым 590 300 вискозным, нитроновым 1000 400 капроновым Производительность, 90-27055-100600-100600-900200 400 кг/ч 0 Число сушильных - 2 4 барабанов Установленная мощность,61 36 2,6 17 63 101 кВт Габаритные размеры, мм длина 4900 4900 2900 2925 39000 42000 ширина 3500 3500 2800 2305 4000 4000 высота 4120 4120 4700 1075 3500 3500 Заглубление, мм 2500 2500 - Приложение 7 Техническая характеристика смесовых машин и лабазов № Элементы УСВМ-1 С-12-1 МСП-8ШЛРМ-40ШЛРМ-25Ш п/п характеристики Число смесовых камер 2 1 1 1 1 Объем камеры, м3 107,5 43 61 40 25 Плотность смеси в камере, 38 35 37 38 38 кг/м3 Вместимость камеры, кг 4106 1500 2260 до 1400до 870 Производительность по 1720 до 1000до до 1000до 1000 питанию, кг/ч 1000 Число циклов за 8 ч, т 1,28-2,3,8-4,8 02 5 Производительность по готовой смеси за 8 ч, т при однократном перевале 8,6-13,5,1-7,3 при двукратном перевале 1 5,2-8,3- Производительность 300, 300, по выгрузке, кг/ч 450, 450, 900 900 Общая мощность 45,5 36,5 10,3 8,2 8,2 установленных электродвигателей, кВт Габаритные размеры, мм длина 26300 6800 6870 8530 6680 ширина 4700 5450 3120 3850 3850 высота 4200 4400 5000 4395 4395 Приложение 8 Перечень и площадь подсобно-вспомогательных помещений в зависимости от мощности производства Наименование помещений Сокращенное Норма площади в обозначение на зависимости от чертеже числа чесальных аппаратов, м2 до до свыше 15 30 30 1 2 3 4 5 Помещения подсобного производства Лаборатория аппаратно-прядильного Лаб. прядильная18 18 18 производства Лаборатория сырьевая Лаб. сырьевая 12 12 Помещение точильных станков Точильная 54 108 160 Помещение чистильщиков, поверяльщиков Чистильщики 12 18 18 разводок кардочесальных аппаратов кард. Помещение чистильщиков, смазчиков, Чистильщики, 12 18 18 поверяльщиков веретен, тесемщиков смазчики пряд. прядильных машин Помещение для хранения и разборки Кладовая 18 24 36 патронов патронов Помещение для приема и подсортировки Прием отходов 36 54 72 отходов производства Помещение для хранения вспомогательных материалов приготовительный цех Клад.вспом.мате24 12 18 аппаратный цех р. 24 36 прядильный цех То же 18 24 То же Помещения ремонтного хозяйства Мастерская валичная и для заготовки Валичная 60 90 72 кожаных Шорная 24 изделий Мастерская по ремонту игольчатых Игольная 18 24 36 барабанчиков Помещение хранения запасных деталей Зап. детали 108 120 144 цеха Помещение дежурного слесаря Слесарь-рем. 30 40 60 Помещения вспомогательные Конторы : сырьевая Контора 12 12 16 приготовительного цеха (уч.) сырьевая 12 16 Контора пригот. аппаратного цеха (уч.) Контора 16 16 20 прядильного цеха (уч.) аппарат. 16 20 Контора пряд. Кабинеты: Начальник производства Нач. производ. - 24 36 Начальник цеха Нач. цеха 18 18 Начальников смен: - приготовительного цеха Нач. см. приг. - 18 аппаратного цеха Нач. см. аппар. - 18 прядильного цеха - 18 Нач. см. пряд. Продолжение приложения 8 1 2 3 4 5 Старших мастеров приготовительного цеха Ст. маст. приг.12 18 24 аппаратного цеха 12 18 24 прядильного цеха Ст. маст. 12 18 24 аппаратно-прядильного участка аппар. 12 18 24 Ст. маст. пряд. Ст. мастер Мастеров смен приготовительного цеха См. мастер 12 15 18 аппаратного цеха приг. 12 15 18 прядильного цеха См. мастер 12 15 18 аппар. См. мастер пряд. Вспомогательные помещения: Помещение для приготовления эмульсии Эмульсионная 36 54 54 Помещение системы пневмоочистки машинное отделение Маш. отделение 108 144 200 сбор волокна Волокносбор. Приложение 9 Ширина проходов, м, на предприятиях шерстяной промышленности Наименование оборудования Рабочий проход между ПроходПоход Центра машинами между между льный машиномашинообщеце й и й и ховой колонкстенойпроход ой БоковоПроходПроход й со со проходсторонсторон ы ы питанивыпуск я а Трепальные машинами с 1,2 1,2 1,2 1,0 2,5 2,2 автопитателем АП-120Ш Щипальные машины ЩЗ-50 1,1 1,1 1,1 1,0 2,5 2,2 Щипально-замасливающие машины1,2 1,2 1,2 1,0 2,5 2,2 с автопитателем АП-120Ш Красильные аппараты 1,2 2,5 2,5 0,5 2,5 4,0 Механизированные лабазы 0,8 0,8 0,8 0,5 1,5 2,2 ЛМР-40Ш Двухпоческные и трехпрочесные1,2 2,1 2,4 0,5 1,7 4,0 аппараты Прядильные машины 1,2 1,0 1,0 0,6 2,0 3,2 Тростильно-крутильные машины 1,2 1,8 1,8 0,8 1,4 1,8 Мотальные машины 2,0 1,8 1,8 0,6 1,4 2,8 Список литературы 1. ГОСТ 21101-83. Основные требования к рабочим чертежам. – М.: Издательство стандартов, 1983 – 7 с. 2. СТП УлПИ 8-85. Дипломное проектирование. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 61 с. 3. ОСТ 17-871-81. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для ткацкого производства. Общие технические условия. – М.: Издательство стандартов, 1981. – 12 с. 4. ОСТ 17-656-76. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для выработки ковровых изделий машинного производства. – М.: Издательство стандартов, 1976. – 7 с. 5. ГОСТ 18621-73. Пряжа аппаратная чистошерстяная и полушерстяная для трикотажного производства. – М.: Издательство стандартов, 1973. – 6 с. 6. Нормы технологического режима производства шерстяной пряжи. Аппаратное прядение. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром.. 7. ГОСТ 26383-84. Шерсть тонкая сортированная мытая. – М,: Издательство стандартов, 1984. – 11 с. 8. ГОСТ 26588-85. Шерсть полугрубая, грубая неоднородная мытая сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 11 с. 9. ГОСТ 26588-85. Шерсть полутонкая и полугрубая однородная мытая сортированная. – М.: Издательство стандартов, 1986. – 14 с. 10. ГОСТ 16008-83. Волокно полиамидное шерстяного типа. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с. 11. ГОСТ 10435-83. Волокно и жгут полиэфирное шерстяного типа. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с. 12. ГОСТ 10546-80. Волокно вискозное. - М.: Издательство стандартов, 1988. – 7 с. 13. ГОСТ 13232-79. Волокно и жгут полиакрилонитрильное шерстяного типа. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 8 с. 14. ОСТ 17-536-83. Отходы шерстяной промышленности. Технические условия. - М.: Издательство стандартов, 1983. – 17 с. 15. Гусев В.Е., Слываков В.Е. Проектирование шерстопрядильного производства: Учебник. – М.: Легкая индустрия, 1975. – 452 с. 16. Справочник по шерстопрядению. Под ред. В.К. Афанасьева и др. – М: Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 473 с. 17. Гусев В.Е. Сырье для шерстяных и нетканых изделий и первичная обработка шерсти. – М: Легкая индустрия, 1977. – 405 с. 18. Методические указания. «Проектирование смесей». 19. Временные отраслевые нормативы выходов пряжи из сырья (смеси) и отходов производства в шерстяной промышленности в кондиционно-чистой массе. - М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1990. – 83 с. 20. Рашкован И.Г. Поточные линии и автоматизация технологических процессов в шерстопрядении. М: Легкая индустрия, 1975. – 198 с. 21. Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в шерстопрядильной промышленности. – М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1984. – 204 с. 22. Методические указания к экономической части дипломного проекта строительства предприятий шерстяной промышленности для спец. 1102./Сост. Н.Ф. Бердичевская. – Ульяновск: УлПИ, 1986. – 36 с. 23. Методические указания к дипломному проектированию. Расчет смесовых машин, входящих в состав поточной линии приготовления аппаратной ровницы. /Сост. Е.С. Катаев. – Ульяновск: УлПИ, 1985. – 17 с. 24. Нормы технологического проектирования предприятий легкой промышленности. Аппаратное прядение./ ГПИ-10. – Ульяновск, 1985. – 33 с. 25. Протасова В.А. Прядение шерсти и химических волокон: учебник. – М.: Легпромбытиздат, 1987. – 294 с. |